通过设备监控平台对设备正常运行状态、产能、能耗、物流转运等生产全要素的生产运作时的状态进行全面实时监控，通过智慧算法对业务场景的实时调节给出最合理的执行建议，实现智慧生产，大幅提高生产效率，保障生产质量。

  2023中国5G+工业互联网大会召开前夕，极目新闻记者走进武汉岚图汽车科技有限公司了解到，岚图打造5G+工业互联网工厂，联合大数据、边缘云、AI等全球领先技术，让新车型项目周期从36个月缩短到24个月。

  据了解，在岚图工厂建设之初，就与中国联通、华为等优质合作伙伴积极探索5G建设和应用，经过2年的建设，岚图已建成覆盖岚图园区和工厂的5G混合网络。大带宽、低时延和广连接的优点可以满足工业级应用需求。

  在骨干网络、长距离传输和固定点位场景，岚图采用了华为全光F5G方案，网络时延降低至微秒级，网络可靠性提升至99.9999%，能耗成本、空间成本降低30%。

  通过采用5G、大数据、边缘云、AI等全球领先技术的应用，岚图自建高效智能的冲压车间、全自动焊装车间、无尘化智能环保涂装车间、全自动树脂车间以及数字化总装车间，已形成年产15万辆的整车生产能力。同时，通过尖端制造结合IoT、大数据、边缘云等前沿的数字化技术的应用，为岚图生产赋能。

  岚图总装车间采用5G技术对15台传统AGV小车进行改造升级，通过5G专网实现对AGV小车的控制调度，实现统一管理，简化网络架构，提高系统稳定性，提升使用效率。

  5G网络的使用，大大的降低了通信时延，同时提高了系统的稳定性，打破了传统WIFI网络的距离限制，通过一套管理系统，即可实现所有车间的AGV调度，AGV路线小时，整体物流效率提升15%。

  岚图采用专为工业场景打造的5G AR眼镜套件，在工业噪音环境下提供精准的语音识别，同时，AR眼镜与机器视觉、语音识别、人机交互等AI技术相结合，提供智慧巡检、智慧作业、远程指导等丰富的应用场景，助力生产制造，车间巡检效率提升50%，生产操作错误率降低30%，整体生产效率提升15%。

  在研发效率方面，岚图通过5G工业互联网，自主开发产品工艺一体化设计平台，打通研发、工艺设计数据流，并应用数字化虚拟仿真技术，自主实施工艺虚拟验证，让新车型项目周期从36个月缩短到24个月。

  为满足岚图汽车对生产管控的高效、透明、数字化、科技化的要求，岚图以产线设备监控平台为核心，充分利用5G技术特性，对工厂的设备进行实时监控，提升生产水平，降低故障响应时间。

  岚图汽车5大车间内现有冲压设备1台、焊装设备31台、涂装设备41台、总装设备20台。设备数量众多，管理难度较大。通过设备监控平台方案，可以实时采集各设备的关键运作时的状态数据，故障数据；提升设备管理人员日常设备维护，维修，点检的工作效率；辅助生产管理人员，通过设备的各种指标数据，做出改进生产的全部过程效率的决策。

  平台的建成极大提高了设备故障处理效率，故障平均响应时长由原来的2小时，缩短到1.5小时，产线%。